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家园 中国维C制造企业在美国遭起诉----历史和影响 中国三家维C制造企业在美国遭起诉或面临巨额罚款
文章来源: 中国广播网 于 2012-07-12 08:37:17 - 新闻取自各大新闻媒体，新闻内容
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中广网北京7月12日消息 据中国之声《全国新闻联播》报道，美国联邦法官柯根日前
宣布，华北制药、东北制药、中国制药集团等三大维C制造商将因涉嫌操纵价格于今年
11月5日在美受审。
根据美国当地媒体报道，本案由美国维生素C购买者在今年1月发起，起诉中国企业联合
操控国际市场维C价格与数量，触犯美国《反垄断法》。目前美国法官柯根已经允许购
买者将各自的诉案整合为针对中国维生素制造商的集体诉讼。
对此，中国制药等涉案企业则表示，目前案件没有对公司产品出口欧美市场产生影响。
有资深专家表示，如果案件成立，国内维C生产企业将面临巨额罚款。
专家：如果他是提起集体诉讼、民事诉讼的话，肯定是照着三倍的罚款，这是《希尔曼
法》规定的，就是针对“卡特尔”三倍惩罚性的赔偿。如果一旦行政部门提起调查的话
，那就是定罪，现在是定违法。
如今，美国市场上的维C几乎都来自中国。不过，国内企业彼此间激烈的竞争和扩产带
来严重后果。有行业数据显示，到2010年底，中国维C产能达到近18万吨，而全球维C需
求约12万吨，明显供大于求，维C的价格也一路下行。健康网首席研究员吴惠芳表示，
国际市场规则和有序竞争是每个中国企业都要上好的两堂课。
吴慧芳：一个就是低价倾销、一个是价格垄断，这两方面应该是在中国的一些大规模的
产业链上的产品都容易出现的。和它类似的情况很多，一旦人家告了，那一定是证据确
凿的。
中国文革维C技术和当代三聚牛奶食品的关系
“最开始是饲料厂添加三聚氰胺冒充蛋白质，有一年出口美国的狗粮造成大量的宠物肾
衰竭死亡，热闹过一阵”
这是TG开始在食品中大规模使用三聚的第一次；但是为什么美国的狗粮要TG造呢？TG为
什么要在美国的狗粮中大规模使用三聚呢？
原来是和毛时代的一个生物成就有关。
美国的狗粮常要求VC含量超过5%，甚至10%。这样一来VC的价格就左右了食品的价格。
虽然美国蛋白质食物丰富，但是VC价格居然被TG把持了。
原来TG在1960‘70年代开发了低成本用成旧粮食生产VC的技术。导致开放后，TG的VC生
产厂家先是低价倾销，把日本瑞士的厂家整趴了。然后就开始搞同盟协议价格，导致VC
价格上涨。为此美国开始在控告TG的VC厂家操纵价格。到2000年时，使得美国的狗粮生
产被迫外协给了TG。TG虽然VC成本低，但是蛋白质食物价格高，而美国的狗粮就要查蛋
白质含量---方法和TG的测牛奶中蛋白质的方法一样。于是TG就用了三聚。
VC，青蒿素，人工牛一道素，杂交水道,抗生素被成为毛时代的5大生物成就
维生素C与两步发酵法 (2009-03-07 09:28:54)转载▼
标签： 保健 饮食 维生素c 维c 古龙 中国 健康
1986年，来自媒体的一则消息引起了国内外的广泛关注：由中科院微生物所和北京制药
厂联合研究发明的用于维生素C生产的二步发酵法新技术，以550万美元的价格转让给瑞
士的罗氏公司。这一技术的出口交易额不仅创造了当年中国最大技术出口交易额的纪录
，即使到今天在中科院系统也无出其右者。
“二步发酵法”是中国第一个拥有自主知识产权的工艺技术。如今从国家正式颁布发明
的1980年算起已25年过去了，国内有关制药厂仍然都使用二步发酵法这种新工艺进行维
生素C生产，一直在创造着巨大的经济效益和社会效益。
研发历史
上世纪60年代末，北京制药厂有关技术人员向中科院微生物所求援，就维生素C在生产
过程中产生的噬菌体问题，提出希望微生物所能够帮助改革维生素C生产老工艺的迫切
要求。
传统生产维生素C的方法是1933年德国人发明的的“莱氏化学法”，它需要经过五道工
序（一步发酵、酮化、氧化、转化和精制），连续操作有困难，生产中不仅伴有大量有
毒气体和“三废”的产出，而且对生产环境有严格的防火防爆安全要求。
1969年2月，（我国）科研人员查阅了大量的国内外文献资料，通过分析，决定另辟蹊
径走一条以生物氧化代替化学氧化的全新工艺路线：以第一步发酵所得的L－山梨糖为
原料，一株氧化葡萄糖酸杆菌（“小 菌”）和一株假单胞杆菌（“大菌”），大小两
种菌自然组合的混合菌株再进行第二步发酵生成（-）2-酮基-L-古龙酸，再进行转化精
制得到维生素C。1972年在北京制药厂完成了小试和中试。1974年，二步发酵法生产维
生素C中间体—2-酮基-L-古龙酸的方法通过国家有关部门组织的鉴定，1976年，上海第
二制药厂首先使用全新的生产工艺开始试验性生产维生素C。 1980年4月，二步发酵法
生产维生素C中间体—2-酮基-L-古龙酸的方法被当时的国家科委发明评选委员会评为发
明二等奖。
该项发明经过微生物所和国内各大药厂的密切合作，经多年反复实践，技术不断成熟，
终于达到了国际先进水平。
显著的经济效益和社会效益
与国际上同类工作先进水平比较，微生物所等单位所发明的用于维生素C生产的二步发
酵法，其发酵规模和产酸量均居领先地位。开创了维C生产的新纪元。例如，石药集团
的早期研发人员经过二十多年逐步改进生产工艺技术，产品质量水平达到世界先进水平
，维Ｃ生产规模居世界第一位，年产30000吨以上，产品80％出口欧洲、美洲、澳洲、
东南亚和日本等五十多个国家和地区，是可口可乐等世界知名公司的重要合作伙伴，为
国家创造了巨额利润。
显著的经济效益和社会效益
与国际上同类工作先进水平比较，微生物所等单位所发明的用于维生素C生产的二
步发酵法，具有4大优势。1. 以生物氧化代替化学氧化，省掉了酮化反应；2. 节约了
大量易燃、易爆、有毒的化工原料，大大减少了“三废”处理，改善了劳动条件，利于
安全生产；3. 减少工业用粮、生产工序和生产设备，缩短了生产周期，降低了原料成
本；4. 与国外二步发酵法比较，其发酵规模和产酸量均居领先地位。以当年北京制药
厂年产150吨维生素C车间为例，采用二步发酵法新工艺后，每年可节约丙酮297吨（相
当于237.8万斤粮食）；节省其他化工原料2600多吨和主要设备58台；降低了原料成本
10%。据报，目前国内已有年产3万多吨维生素C的生产能力，若全部开动生产，其产生
的经济效益和社会效益、生态环保效益是无法估量的。
“搞科研是需要锲而不舍精神的”
谈及当年研究试验时，被采访的发明人说：“搞科研是需要锲而不舍的精神的”
，当时的仪器设备、环境、资料等条件比不了现在，开始有一段时间，研究进行了7个
月没有突破，压力很大，但大家从来没有动摇过信心，最紧张的时候曾连续9天上夜班
，兢兢业业工作，不断调整思路，从采集的670个试样中分离得到1615株利用L－山梨糖
的细菌，最后终于选出一株产酸“优”菌（N1197A），试验成功了。通过参与研究这个
项目我深深感到“科技是第一生产力”的巨大威力。现在科技人员所想的不仅仅是只要
把论文写出来发表了就行了，而是重在实践，重在能够把自己的成果转化为现实的生产
力。科研工作是探索未知的，技术是为社会服务的，理论研究和应用研究二者都要重视
。科研人员要始终绷紧一根弦，时刻关注国家需要；要有大胆创新的勇气和智慧，十分
重视关心国家需要，这样才能在自己的工作岗位上为国家多做贡献。微生物所创新文化
和所史办公室主任戴秀玉说，维生素C生产的二步发酵法的发明在微生物所发展历史上
具有里程碑的意义，今年正值该发明获奖25周年，重温历史，激励后人再创辉煌，对我
们所来讲更有现实意义。
维C产业史
早期的航海旅行，对船员来说，不仅要面对大海的发怒、海盗的袭击等风险，还要面临
另一种莫名疾病的折磨。人们把这种病命名为坏血病，当时被称作不治之症，且死亡率
很高。后来发现，原因是缺乏蔬菜和水果。
1912年，波兰裔美国科学家卡西米尔·冯克，发表了维生素的理论。他认定自然食物中
有四种物质可以分别防治夜盲症、脚气病、坏血病和佝偻病，称为Vitamin，中文称为
维生素或维他命，四种物质分别被称为维生素A、维生素B、维生素C（简称维C）和维生
素D。
1928年，匈牙利生化学家圣乔齐成功分离出1克维C，确定维C的化学分子式是C6H8O6，
决定将维C命名为抗坏血酸。
1933年，瑞士化学家Reichstein发明了维C的工业生产法（简称莱氏法），此法是先将
葡萄糖还原成为山梨醇，经过细菌发酵成为山梨糖，山梨糖加丙酮制成二丙酮山梨糖，
然后再用氯及氢氧化钠氧化成为二丙酮古龙酸，二丙酮古龙酸溶解在混合的有机溶液中
，经过酸性催化剂重组成为维C。
1934年，莱氏法的专利权被瑞士罗氏制药公司购买，成为50多年来工业生产维C的主要
方法，罗氏公司也因此成为维C的霸主。
1958年，中国开始生产维C，首先是东北制药总厂，当时生产规模为年产30吨，以后陆
续有上海第二制药厂、太原制药厂、济南制药厂等企业投产，但是规模都不大。
1980年，中国科学院研究员尹光琳发明“维生素C二步发酵新工艺”（简单二步法），
大幅改进了莱氏法，降低了维C的生产成本。二步法先将葡萄糖还原成为山梨醇，经过
第一次细菌发酵成为山梨糖，再经过第二次细菌发酵转化为KGA，最后异化成为维C。
二步法优点：简化和缩短了莱氏路线，以生物氧化代替了化学氧化，节省了大量化工原
料，减少了设备腐蚀，降低了三废污染，原料成本和工厂成本均低于莱氏法。
1985年，二步法专利的国际使用权以高达550万美元的价格出售给罗氏公司，这是当时
中国对外技术转让中最大的项目。罗氏得到了专利但并不使用，仍然沿用莱氏法。因为
罗氏是当时维C产业的霸主，采用新工艺要废弃原有的生产线，短期内经济利益损失太
大，所以购买专利后将它束之高阁，目的是防止其他公司使用新法与其竞争（经济利益
有时能阻碍科技运用，种子、医药等行业都有类似情况，一个好品种如果没有经济效益
，企业是不愿意宣传推广的）。
为了长期垄断维生素市场，获得高额利润，瑞士罗氏、德国巴斯夫和日本
武田等几家大维生素生产商，达成秘密的价格联盟，划分市场范围，控制市场价
格。维C垄断集团的出现，使维C的价格从1973年的4美元/公斤上涨到1994年的18美元/
公斤。国际市场维C价格的上涨，给中国企业带来一次发财的良机。因为罗氏没有马上
采用二步法，又只是购买二步法专利的国际使用权，国内使用权并没有卖给罗氏公司，
于是中国企业开始纷纷利用新技术上马维C项目。
1990年，我国维C生产厂家增加到14家，年产量6050吨，出口4377吨。
1992年，由于波黑战争和日本海啸，造成前南斯拉夫和日本武田等维C企业停产，维C市
场出现供应缺口，维C价格飙升。同年，我国维C生产厂家猛增到26家，产量达2.6万吨
，出口2.3万吨，生产能力占世界的40%以上，出口量为世界贸易量的45%左右，位居世
界第一。
1995年10月，罗氏为保住自己维C的市场份额，突然宣布维C降价20%，接着以每月平均
降价10%的速度连续降价，从14美元/公斤一直降到最低4美元/公斤，这使全球维C企业
都出现亏损，迫使中国规模较小的企业纷纷关闭停产，只剩下四大巨头：东北制药、石
家庄制药集团下属维生药业、华北制药集团下属维尔康药业和江山制药。
1999年5月，美国司法部的反托拉斯小组控诉世界上最大的9家维生素生产企业操纵维C
的销售价格，不但增加了可口可乐、宝洁等大用户的生产成本，而且严重损害了消费者
的利益。美国司法部指控罗氏公司是价格联盟的始作俑者，对其罚款5亿美元，对其他
国际维C巨头也进行罚款，合计高达9.9亿美元。罗氏公司最高主管承认罪行并进入美国
监狱服刑。
2001年11月，欧盟也对上述制造商处以高达8.55亿欧元的罚款，其中罗氏公司为4.62亿
欧元，巴斯夫为2.96亿欧元。
国际维C垄断集团自食恶果、不堪亏损，最终导致武田制药把维C药厂卖给巴斯夫，罗氏
公司把维C药厂卖给荷兰帝斯曼。
2002年年初，维C价格跌到谷底2.3美元/公斤，国内维C企业举步维艰。
维C市场风云变幻给国内企业影响很大：
1．1991～1994年，由于维C高额利润驱动，国内的许多企业纷纷上马，致使生产能力过
剩，造成直接经济损失约50亿元人民币。最典型的是河南中原制药厂，由于投资失误，
该厂成为有名的包袱工程。
2．1996～1998年，维C出口价格由12美元/公斤暴跌至5美元/公斤以下，致使中国维C企
业直接经济损失超过3亿美元。
3．维C市场的巨变，惊动了中国的高层领导。在1997年全国经济工作会议上，有关领导
将维C生产作为重复投资的典型。
4．1999年，国家经贸委下发了《关于药业行业制止重复建设的若干意见 》，维C被列
入第二类长线产品目录。
5．2000年5月，国家计委、经贸委、外经贸委联合发布《外商投资产业指导目录》明确
规定：维C为限制外商投资的医药制造行业之一。
6．2001年，在中国医药保健品进出口商会的牵头下，国内维C四巨头召开了一次行业会
议，协商各自的出口量，后来形成了每年的例会，初步形成中国维C垄断集团。
2002年年底，“非典”爆发，给维C市场带了新一轮暴利时代。赖斯医师在
香港和新加坡刊登巨幅广告，忠告华人大众非典不是绝症，可以用维C治疗。“非典”
的阴霾引起亚洲的维C抢购风潮，维C价格飙到16美元/公斤。但是危机一过，维C价格又
跌回到4美元/公斤。
2005年6月，美国两家企业以“商会组织协调价格涉嫌价格合谋”为理由对中国维C四巨
头提起反垄断诉讼。随着诉讼的展开，国际维C价格也开始下滑。由于中国维C占据了美
国市场85%的市场份额，所以诉讼的成败对于国内维C企业来说关系重大，也导致了国内
外维C大厂轮番停产。
2005年9月，帝斯曼宣布正式关闭其在美国新泽西年产15000吨的维C药厂。2005年12月
，巴斯夫宣布设在丹麦年产4000吨维C药厂停产。2006年华药维尔康药业、江山制药、
石药维生药业先后进入停产阶段。
2007年，由于国内维C巨头的停产和诉讼官司，国际维C价格又从3美元/公斤暴涨到11美
元/公斤。
2008年，维C持续走高，最高价达到23美元/公斤，即使下半年金融风暴席卷全球时，维
C的价格依旧比较坚挺，维持在10美元/公斤。
维C市场竞争的结果：国内维C巨头在与国际维C巨头的拼争中，不断采用新技术，进行
工艺革新，挖潜降耗，使生产成本降至国际平均水平以下，正是凭着这一过硬的本领，
迫使罗氏、巴斯夫等跨国公司进行战略调整。目前国内四大维C巨头总产量12万多吨，
占据了国内市场90%以上的份额，出口量占87%，在国际市场上占据着50%以上的份额。
点评：全球经济一体化的结果，商品价格不是稳定、可预测的，而是受政治、利益
集团、消费心态等许多因素的影响，大起大落。目前石油价格是最具代表性的国际商
品，油价的暴涨和暴跌只是转瞬之间，闹得发改委忙于调价。因此，投资项目可行性
最重要的是竞争能力的比较优势，而不是未来市场预测。
通宝推：飒勒青,
本帖一共被 2 帖 引用 (帖内工具实现)家园 判决了，罚款 家园 大宗原料药的产能基本都在中国。 大宗原料药由于技术门槛不高，而资金门槛较高，我国在近10多年，有了一定的资本积累，而且政府投资倾向很强，所以资金根本就不是问题，同时环保门槛人为降低，所以很短时间内产能就远超世界总需求了。
建议不要投资大宗原料药的股票，产能在全行业没有破产之前，是压不下来的
家园 TG抗生素有和VC类似的历史,现状和影响 世界最大青霉素生产国
作者：刘斌 来源：中国证券报 发布者： 日期：2003-02-10 今日/总浏览：670/4017
青霉素自问世以来，一直以疗效显著而成为抗生素市场的基石。到二十世纪九十年代，青霉素市场进入一个相对饱和状态，价格出现下降，在此期间生产也大幅减少，直到2000年第四季度青霉素行业才开始回暖。2002年，青霉素市场表现为价稳量增，需求旺盛，生产扩大，我国青霉素在全球的市场份额进一步增大。
产量近来大幅提高
经过1999年的价格战，使青霉素工业盐价格从1995年的18美元/十亿单位狂跌至1999年的8美元/十亿单位，生产厂家也仅剩华药、哈药、石药、鲁抗，人称四大家族。经过一番调整后，到了2000年第四季度，青霉素工业盐价格开始上扬，产量也节节攀升，特别是2001年以来，每季度的产量环比增幅在扩大，这一年三季度产量已达4300吨以上，全年产量达到1.4万吨，为上一年的165%。
2002年青霉素工业盐的产量达到2.2万吨，比2001年增长了57%。其中，华药5800吨、石药2600吨、哈药1700吨、鲁抗1250吨，产量超过1000吨的还有华星制药厂、四川制药厂、张家口制药厂、江西东风制药厂。
青霉素工业盐产量大幅增长是由于自工业盐热销以来，企业扩产、复产以及扩建项目投入生产。以华药为例，该公司利用闲置的链霉素厂房和部分设备，通过技改措施使之转产青霉素，使青霉素年生产能力在短时间内迅速增加了2000吨以上。同时该公司还加大半合成青霉素的生产，华药集团的子公司先泰公司通过对合成车间进行改造，使阿莫西林单批投放量增大18%，生产能力跃居全国第一；另一子公司倍达公司进行青霉素工业盐扩产。由此，华药青霉素产能增加了一倍。其它公司也进行了不同程度的扩产。 市场价格稳中有升 青霉素工业盐价格1999年触底，至2000年三季度价格开始盘升。从最低时的8美元/十亿单位曾一度上升到11美元/十亿单位。虽然产量连续两年大幅提高，但在2002年的“上海药交会”上，青霉素工业盐的价格仍保持稳定，出口价格仍保持在10.5－10.8美元/十亿单位，国内供应价格仍保持在95元/十亿单位以上。
青霉素价格回升有成本推动因素，也有供求改变因素。
从成本因素看，自1999年年底开始，抗生素所用的原辅材料价格上涨，如石油产品丁醇、丙酮、冰醋酸价格涨幅分别为26.19％、70.2％、23.53％。玉米价格由0.76元/千克上升到1.00元/千克，煤炭价格由145元/吨上升到175元/吨；水的价格每吨又增加了0.30元，这些都影响着抗生素原料及半合成抗生素系列产品成本的上升。另外，国内污水治理加大力度，抗生素发酵企业加大治污投资，运行成本增加。而青霉素生产本身在1999年已降到盈利的临界点，因此原辅材料价格上涨必然使生产企业提高产品价格。
从供求关系看，国际市场青霉素工业盐供求关系改变也推动其价格上升。首先是国内。几次价格大战使生产成本高的企业退出了青霉素原料药的生产领域。我国华药、鲁抗、石药、哈药四大青霉素生产厂家的制造成本大约为7.2美元/十亿单位，加上其他成本，8美元/十亿单位为保本价格。因此当青霉素价格下降到8美元/十亿单位时，四大家族只能勉强维持，而其它一些生产成本高的小企业则被淘汰。其次从国外看，由于发达国家土地价格昂贵、环保要求高和工资成本高及动力能源消耗大等因素，不适宜原料药特别是生物发酵产品的生产。发达国家的青霉素生产成本远高于我国四大家族的生产成本，青霉素价格大战的结果是他们停止生物发酵原料药生产，向我国来购买原料药。比如，美国的礼来、施贵宝、辉瑞等公司停止青霉素G钾、或钠盐注射剂以及工业盐的生产，重点生产半合成青霉素。另外，号称全球最大的青霉素生产企业荷兰DSM酶法生产7ADCA生产线1999年年底投产，此法生产7ADCA成本为化学裂解法成本的二分之一。受此影响，墨西哥、瑞典、秘鲁、荷兰代尔人特的青霉素原料厂相继关停，由此使青霉素工业盐减少3000吨左右。
中国份额进一步扩大 全球对青霉素原料的需求处于相对稳定的状态。1997年世界青霉素原料产量达3.7万吨，其中包括青霉素G2.4万吨和青霉素V1.3万吨。2002年世界青霉素年需求量约为3.8万吨。虽然总需求量变化不大，但我国青霉素工业盐在全球的市场份额则逐年增加，现已成为世界最大的青霉素生产国。1996年，全球最大的青霉素生产商荷兰的DSM公司占据了世界青霉素产量的34%，而我国企业集团只占30%的市场份额。但到2002年我国青霉素产量达到了2.2万吨，占全球市场的60%。据预测，2003年我国青霉素工业盐产量将达到2.8吨，将占全球市场的78%。
华药中国抗生素发展史的缩影
一、结束抗生素依赖进口历史，缺医少药的局面得到显著改善
1928年，弗莱明发现了青霉素，这是人类医学科学发展史上的一个重大的里程碑。1942
年青霉素药物正式进入临床治疗，开辟了抗生素化疗的新时代,许多曾经严重危害人类
的感染性疾病得到了有效控制,人类的平均寿命延长了15—20年。
1949年以前，我国青霉素完全依赖进口，价比黄金（1瓶20万单位0.12g青霉素相当于黄
金0.9克、大米13.1公斤），诸如肺炎、伤寒、猩红热、化脓性咽喉炎、白喉、败血病
等疾病严重威胁着贫苦百姓的生命。
新中国百废待兴，党和政府把人民健康放在首位，“一五”期间把发展抗生素生产列为
制药工业的战略重点。
中国“一五”计划重点建设项目156项，其中医药工业占四项，分别是的抗生素厂、淀
粉厂、磺胺厂以及药用玻璃厂。四个项目是新中国医药工业的基石。华北制药集团公司
的前身华北制药厂由其中的三个项目，即前苏联引进的抗生素厂、淀粉厂，前民主德国
引进的药用玻璃厂组成。
1953年6月华北制药厂开始筹建，到1958年6月，三个项目先后顺利投产。华北制药厂建
成后，成为当时技术和规模居世界前列的抗生素厂，从此中国青霉素、链霉素不再依赖
进口，缺医少药的局面得到显著改善，青霉素、链霉素成为百姓常用药。
（1959年20万单位青霉素批发价格0.45元，1960年降为0.30元，1963年再降为0.22元。
）
二、致力於人类健康事业50年
华北制药投产48年来，始终以发展中国医药产业，致力人类健康事业为已任，企业经营
思想从五、六十年代朴素的“好药治病，坏药致命”升华到八十年代“以金牌工作质量
生产金牌产品”，再到90年代“人类健康至上 质量永远第一”，企业发展按时间划分
为三个阶段：
第一个阶段，1958年－1978年：
依靠技术进步大幅度提高生产能力、降低制造成本，选育出XP、XS、XT系列高产低耗新
菌种，创造出青、链、土、四四大抗生素的发酵、提炼新工艺，抗生素总产量从1958年
的82.5吨到1978年的2170吨，其中青霉素、链霉素、洁霉素占全国总产量一半以上，到
1978年，青、链、土霉素产品售价比1958年分别降低了87.3％、96.6％、93.8％。
产品品种从1958年青霉素、链霉素、淀粉、葡萄糖和药用玻璃瓶五个品种增加到四环素
、林可霉素、万古霉素、两性B、核苷酸、辅酶A、脉通等75个品种，不断提高人民健康
水平，减轻人民负担。
为发展我国制药工业，华北制药先后承担国内46个抗生素厂援建任务，向931家制药企
业无私的提供新技术、新菌种，调出和支援管理、技术骨干3691人。
接受政府委托，先后援建朝鲜、越南、蒙古、罗马尼亚四个国家药厂建设。
第二阶段：1979年到1992年
重点推行现代化科学管理，在国内率先引进和推广全面质量管理的过程中，建立健全了
质量保证体系，生产计划、质量统计等六个系统实现了计算机信息管理系统，根据国际
标准和国外先进标准组织生产，制定了高于法定标准的企业内控标准，保证了出厂产品
的高质量。
华北制药的全面质量管理体系被国家医药管理局做为样板向全国制药企业推广，全国72
家制药企业派员到华药接受质量技术实习培训。
6个主要品种获国家优质产品金质奖牌3枚、银质奖牌3枚，26个品种中23个获得省级以
上优质产品称号，2个化工部部优，1个获局优。1986年在医药行业首家摘取了国家质量
管理奖的桂冠。1958－1992年31年累积向国家上缴利税73亿元，是建厂投资的近百倍，
经济效益名列全国医药行业榜首。
第三阶段：1993－今
建成50多年来，华北制药秉承“一切为了人类健康”企业宗旨，稳健经营，逐步壮大，
主要经济技术指标始终处于国内同行业前列，在国际抗生素市场上占有重要地位。
与投产时相比，经营范围由单纯的抗生素拓展到抗感染原料药、抗感染制剂、生物制药
、免疫抑制剂、心脑血管用药、维生素与营养保健品六个系列580多个品种，主要产品
在国内市场占有较大的份额，其中青霉素、链霉素、阿莫西林、头孢拉定、维生素C、
维生素B12、6-APA、7-ADCA等品种的产销量居世界前列。
华北制药始终坚持“从高新技术改造传统产业，以高新技术开发新产业”的方针，不断
加大对科技的投入，致力于技术进步和新产品的开发。华北制药新药研发中心是国家认
定的企业技术中心， 1997年，华北制药被国家经贸委确定为全国首批六家技术创新试
点企业之一，1999年被共青团中央和中国青联确定为“中国青年科技创新行动示范基地
”，2000年被国家科技部认定为“高科技研究开发创新成果产业化基地”。“八五”以
来，共获得国家科技进步奖9项、省部级科技进步奖22项。先后开发成功克林霉素磷酸
酯、环孢素、EPO、甲钴胺等新产品50余项。
进入九十年代，国内医药市场的低水平重复建设造成恶性竞争，多数企业陷入价格竞争
困境，难以在产品研发、质量管理方面投入更多精力与财力，更有少数不良企业视药监
局严厉的法制约束为儿戏，为降成本不择手段，药品质量问题连续发生。
华北制药始终恪守“人类健康至上 质量永远第一”经营文化，生产过程的各个环节均
按照现行的GMP标准执行。不断改进工艺技术，提高产品质量，降低消耗，应用国际先
进水平的装备，保证生产过程稳定和产品质量稳定。主要产品生产技术在国内处领先地
位。
计算机辅助管理在生产过程中得到普遍应用。在国内最早将计算机应用于抗生素发酵过
程控制。半合成抗生素生产基地（倍达公司）的计算集成制造系统——CIMS应用工程项
目被认定为国家“863”示范工程。
为改造传统产品青霉素，华北制药投资１亿元新建了“精品”青霉素生产车间，设计能
力为年产青霉素钠注射粉1200吨。生产线采用国内先进的青霉素生产工艺，其中，酸化
和结晶等关键工艺过程均实现最优化，同时主要设备实现了自动控制；生产控制方面，
实现了洁净区物料密闭输送，所有的原粉及包装材料暴露处等关键部位均安装了百级层
流保护装置，避免了药品在生产过程中的污染。由于分装设备技术含量高，自动化程度
高，人员素质高，保证了华药20亿支青霉素系列粉针产品高质量出厂。
1999年“华北”牌商标在医药行业首家被认定为中国驰名商标，2004－2005年华北制药
先后荣获“全国质量管理卓越企业”、“全国用户满意企业”、“百姓放心药企业”、
“中国十大诚信企业”、“国家商务信用AAA”荣誉称号。
三、50年来，党和政府对华北制药亲切关怀
华北制药得建设和发展一直受到党和国家领导人热情关注，1958－1964年间刘少奇、朱
德、周恩来、邓小平以及绝大多数老帅们先后亲临视察，看望制药职工，听取生产汇报
，他们要求华药多出药，出好药，提高质量，增加品种，培养人才，创世界名牌。
1991年江泽民视察华北制药时赞叹地说“我们有这么大、这么好的药厂，要为人类健康
事业多作贡献。”
1996年李鹏视察华北制药，欣然题词“医药质量第一 人类健康至上”
2001年江泽民再次视察华北制药金坦生物技术公司，并寄语“金色坦途”。
这些教诲激励着三代华药员工