主题：我心目中的精益生产（四）对丰田生产方式的一些实践-续 -- 肥仔

这一篇聊聊所谓5S和现场管理，因为它们常常也被列为丰田生产方式的一部分。关于这两个话题，网上网下的资料也都很丰富，所以我就只讲自己的亲身体会。

自己也经常记不住5S到底是哪几个S，所以又搜了一下。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke，这个词是这个意思么？请教懂日语的朋友）这5个词的缩写。用大白话复述一遍，就是说在生产车间里面生产岗位要整洁，物料、工装、工具等等都要摆放整齐，并且有固定的位置。同时在这个过程中培养工人的纪律性。应该说这个5S所包含的内容不只是日本企业的管理实践，只是丰田为代表的日本企业对此做了不错的总结，创造了5S这个buzzword，并将这个概念成功地卖给了全世界。

听上去5S是相当没有技术含量的一种管理方法。不过仍然和前面提到的一切简单的管理方法一样，实际做起来，有很多细节问题，做过和没做过的，体会肯定不一样。

我自己的体会，5S发挥作用是在两个层面上。第一个是精神层面。这和部队上要求士兵的被子叠成豆腐块是一个道理。整齐的被子并不能直接提高士兵的战术素养，但是严明的纪律能够提高部队的士气和战斗力却是不争的事实。5S是提高车间工人士气和纪律性的手段之一，不要小看这一点。但注意5S必须和其他的管理方法相结合，我曾经见过通过对工人罚款而保持5S的，我觉得这已经偏离了5S的本意。

再顺便说一句，如果您是车间经理或者车间主任，5S是一个向外界展示队伍精神面貌的相当好的途径。这个和我上小学时，老师要求在领导视察前做大扫除是一个道理。

在另一个层面，车间的实际运转方面，5S有一些看得见摸得着的好处。首先，如果车间比较清洁，设备上的跑冒滴漏（也就是漏油、漏水、漏气等）比较容易被发现，避免浪费和安全隐患。其次，如果工装物料都整齐摆放，一是质量上不容易发生由于弄错物料而发生的事故，另外如果实施得当，也能够起到提高效率甚至改善人机工程的作用。这方面我也把它叫做车间里的基础工业工程。

我从来没有见到过自下而上的5S实施过程（也许有河友见到过？）在最初阶段，大家对5S的实行基本上都是比较反感的，不管是一线工人还是基层管理人员。通常大伙认为这是浪费大家的时间和精力。很不幸，如果5S实施得不好，这个见解就会变成现实。但是如果实施得好，慢慢地大部分人都能接受，甚至渐渐演变成大家的习惯（如果企业的人员流动率足够低的话）。我不说，大家也能够想象得到，做5S最难的地方是坚持。应应景做个大扫除什么的容易，日复一日，年复一年地保持这个习惯，能做到的企业太少了。

关于现场管理，只简单说几句。究竟什么是现场管理，严格的定义似乎也不多见，我就自己姑妄讲之，河友姑妄听之。

首先，做好车间现场管理要求管理人员或者工业工程师要花足够的时间在生产现场，这个很显然。在现场做什么：看，观察生产中出现的各种情况；听，了解一线工人的意见（能让工人把真实的情况和意见都讲出来也不容易，另外他们其实是很不错的老师）；想，了解了现场的信息之后该做什么，怎么做。当然，车间现场去过了，一定得有所行动，不然你就变成监工了。

可视化管理是现场管理的常用手段，目的是把车间生产中常用的信息沟通尽量用图形化符号化得方式表达出来。我前面的回复中，举了几个生产岗位信息可视化管理的例子：

-安全指示类：这是最重要的。例如，急停开关使用方法，个人防护用具佩戴，火灾逃生路线等等都用图片形式标示出来。

-质量规范类：比如很多产品要求半成品先进先出（FIFO）所以生产岗位上经常配备FIFO板。还有岗位质量标准和工艺规范。

-操作方法类：标准化的操作方法用图片和文件表示出来

-实时绩效指标类：例如当班已经完成的产量，废品数量，生产中遇到的问题，设备故障等。或者用纸张打印手工填写，或者用LED或者灯光显示。工段长或者质检、维修人员远处一看就对生产情况一目了然，随时发现生产中的问题随时解决。

车间定制化管理中也常用可视化管理的思想。例如，每一种物料放在什么位置，该放多少，都在车间地板上标示出来，便于随时补充。

丰田所提倡的现场改善或者持续改善，还包括工人自发的合理化建议行动。我感觉这个和前面所说的管理工具并不是一个类型，可以单独讲讲了。这个合理化建议很多企业都搞，我自己也搞过，如同大部分管理工具一样，要搞好不容易。

有位Goodson教授在哈佛商业评论上曾经发表过一篇文章，叫做《Read a Plant, Fast》，中文翻译成《快速工厂阅读法》，同时他也创造了一个buzzword，叫做RPA - Rapid Plant Assessment。他的本意是在收购一家制造业企业之前，通过两三个小时的参观，对这家企业的生产管理水平做出评估。据他本人讲，这个方法他自己应用得相当成功。他所采用的思路，很大一部分就来自于5S和现场管理的管理实践。如果有河友正在计划收购或者被收购，推荐读一读。

• 我心目中的精益生产（六）：拉动式生产